이 글을 적는 이유는 혹시라도 온라인 상에서 이 글을 보고 관심 있는 기업이 있을 수도 있고, 내가 이 제품 때문에 만나는 사람에게 내용 정리한 문서로 보여주기 보다는 블로그의 글을 공유해서 보여주는 게 더 효과적이라 생각해서다. 나름 적는다고 적었는데, 궁금한 점이 있다거나 하면 덧글이나 메일, 카톡, 전화를 통해서 문의하기 바란다.
재생 첨가제? 이게 뭐하는 거임?
원래 아스팔트는 천연 아스팔트가 있고, 석유 아스팔트가 있다. 천연 아스팔트는 국내에 매장되어 있지 않고, 수입한다고 해도 그 양이 매우 적어서 우리나라에서는 보통 석유를 정제하여 나오는 석유 아스팔트를 사용한다. 이러한 석유 아스팔트도 몇 가지로 나뉘는데, 원유 정제 과정에서 최종적으로 남는 찌꺼기인 스트레이트 아스팔트가 있고, 추가 공정을 거쳐서 만들어지는 블렌디드 아스팔트가 대표적이다. S-oil이 블렌디드 아스팔트를 생산하고, SK, GS, 현대는 스트레이트 아스팔트를 생산한다.
이렇게 생산된 아스팔트를 도로에 바로 사용할 수는 없다. 여기에 골재(골격이 되는 돌이나 모래) 등을 섞어서 아스팔트 혼합물인 아스팔트 콘크리트(줄여서 아스콘이라고 한다)를 만들어서 도로에 까는데, 이게 바로 우리가 흔히 아스팔트라 부르는 거다. 그러다 오래 되면 아스팔트가 움푹 패이거나 깨지고 해서 걷어내고 다시 깔게 되는데, 이 때 걷어낸 폐아스팔트를 재활용해서 재생 아스팔트 콘크리트(재생 아스콘)을 만들 때 필요한 게 재생 첨가제다.
여기서 재생 첨가제의 역할은 굳어버린 폐아스팔트를 원래 상태로 돌려놓는(이를 물성 회복이라 한다) 거다. 즉 재생 아스콘을 위해서는 재생 첨가제라는 게 꼭 필요하다는 얘기다.
재생 아스콘(재생 아스팔트 콘크리트)의 이점
① 비용 절감: 일반 아스콘보다 생산 비용 적고, 건설폐기물 관리 비용 또한 들어가지 않는다.
② 자원 절약: 산유국이 아닌 우리나라에서는 자원을 재활용함으로써 자원 절약 효과가 있다.
③ 환경 오염 감소: 건설폐기물 재활용
비용도 줄겠다, 건설폐기물에 해당되는 폐아스팔트 관리하는 비용도 안 들겠다, 환경 오염 측면에서도 좋겠다 안 할 이유가 없는 거 아니겠는가? 이런 이점 때문에 우리나라에서도 '건설폐기물의 재활용촉진에 관한 법률' 시행령과 시행규칙을 개정 시행하면서 2010년부터는 공공기관과 민간투자 SOC사업 시에는 재생 아스콘을 의무적으로 사용하도록 하고 있다. 그러나 다른 나라의 경우에는 재생 아스콘을 꽤 오래 전부터 사용해왔다. 우리나라는 다소 늦은 편이라는 얘기.
재생 아스콘(재생 아스팔트 콘크리트)의 시장 현황
① 일본: 70.7%
② 네델란드: 72%
③ 필란드: 46%
④ 독일: 60%
⑤ 덴마크: 46%
⑥ 스웨덴: 50%
⑦ 벨기에: 44%
출처: European Asphalt Pavement Association, 2009
위의 자료는 2009년 자료로 다른 나라의 전체 아스콘 중에서 재생 아스콘 사용 비율을 나타낸 것이다. 이후에 소개할 재생 첨가제가 일본 기업 제품이니 일본을 예로 들어 설명하면, 일본은 1989년을 기점으로 일반 아스콘의 사용량은 줄어들고 있다. 왜냐면, 그 시점에 어지간한 도로는 다 깔았기 때문. 그 이후부터는 폐아스팔트를 활용한 재생 아스콘 사용 비율이 높아졌고, 그게 2009년에는 70.7%에 이르고 있다는 얘기다. 새로 깔 도로가 없는데 재생 아스콘 만들어서 뭐하냔 말일까?
도로 유지 보수에 필요하다. 우리가 아스팔트 도로 가다 보면 공사하는 걸 볼 수 있잖아? 아스팔트가 깨지고 갈라지고 해서 다시 아스팔트를 깔아야 하는 경우는 계속해서 생길 수 밖에 없다. 이 때, 일반 아스콘 즉 새 아스콘이 아니라 재생 아스콘을 사용하면 앞에서 언급했던 이점들이 생기니 재생 아스콘 사용을 안 할 이유가 없는 거다. 그 비율이 각 국가별로 위와 같다는 거다. 다른 나라에서는 일반화된 건데 우리나라는 아직까지도 미약한 수준이다.
① 2007년: 545,452톤
② 2008년: 790,308통
③ 2009년: 1,009,438톤
④ 2010년: 1,161,715톤
⑤ 2011년: 1,516,189톤
⑥ 2012년: 2,068,823톤
⑦ 2013년: 2,396,337톤
출처: 한국순환아스콘협회 재생 아스콘 생산 실적
이게 우리나라의 아스콘 생산 실적이다. 통계 자료가 2007년부터 나와 있는데, 어림 계산해보면 현재 10% 수준 정도라 생각하면 되지 않을까 싶다. 다른 나라에 비해서 재생 아스콘 사용 비율이 낮다. 이 말은 다른 말로 하자면, 그만큼 앞으로 성장 가능성이 높다는 걸 얘기한다. 2010년에 재생 아스콘 사용을 의무화한 부분도 그렇지만 생산량 통계만 봐도 매년 계속해서 늘어나고 있다는 걸 알 수 있으니까. 결국 재생 아스콘에 들어가는 재생 첨가제 시장 또한 이에 비례해서 늘어난다는 걸 뜻하는 것이라 하겠다.
참고로 내가 소개하는 재생 첨가제 아섹솔이 일본 기업 제품이다 보니 일본 시장 상황에 대한 자료가 있어서 별도로 언급하자면, 일본의 경우도 95% 이상의 도로 포장은 끝난 상황인지라, 1990년부터 아스팔트 생산량이 1억톤에서 5천만톤으로 약 절반 수준이 되었다고 한다. 이 중에서 재생 아스콘은 70% 수준이니 연간 3,500만톤 정도 수준이다. 이 수준은 기존 도로의 유지 보수 때문에라도 유지가 되고 있는데, 이에 비해 우리나라는 작년 기준 240만톤 수준. 그러나 매년 계속 성장하고 있다는 거.
그럼 재생 첨가제 다른 회사들 제품은 없나?
있다. 유명한 로얄 더치 셀(Royal Dutch Shell)의 자회사인 쇼와쉘 세키유(Showa Shell Sekiyu Kabushiki Kaisha)에서도 재생 첨가제 나온다. 근데 제품은 가장 떨어지는데 일본에서는 가장 많이 팔린다. 이 정도 얘기하면 알아들을 사람은 알아듣지 않을까 싶다. ^^; 내가 학교 다니던 때에는 이런 과목이 있었지. 정치/경제. ^^; 그럼 국내에는? 국산 제품도 있다. 그럼 내가 소개하는 아섹솔은 뭐가 다른가? 일단 성능 차이가 많이 난다. 아섹솔(Asexsol) 성능이 매우 뛰어나다는 것. 성능만 뛰어난 게 아니다 환경 오염 물질 배출도 다른 제품에 비할 바가 안 된다. 게다가 가격도 저렴해.
그렇게 좋은데 왜 안 쓰나? 모르니까 안 쓰는 거다. 그래서 내가 알게 해주려고 그러는 거고. ^^; 이 제품을 만든 회사가 우리나라보다 재생 아스콘을 일찍 사용해온 일본에 있는 ED(Environment Development) 주식회사인데, 여기는 영업, 마케팅 그런 거는 모른다. 오직 연구 개발에만 집중하는 회사다 보니. 나는 지인이 여기에 있어서 알게 되었던 것인데, 여기는 이거 말고도 더 많은 특허들이 있다. 좀 남다른 구석이 분명 있는 기업이라는. 현재 국내에서는 내가 컨설팅 계약해서 일을 진행하고 있다.
ED 주식회사 홈페이지: http://edjpn.com/index.html
일본 특허 받은 재생 첨가제 아섹솔(Asexsol)
이 즈음에서 이렇게 생각하는 사람 있을 거다. 그럼 특허로 내놓지 그랬냐? 특허? 있다. 근데 특허라는 게 양날의 칼이다. 같은 기술로는 제품을 만들 수 없도록 보호받을 수 있다는 점이 장점인 반면, 기술이 공개가 되다 보니 이를 통해서 더 나은 기술을 개발할 단초를 마련해주기도 하는 단점이 있다. 더군다나 ED 주식회사와 같은 경우는 영업, 마케팅이 안 되는 회사다 보니 남 좋은 일만 하게 되는 경우가 생길 수도 있는 것이고. 이제 제품은 잘 만들었으니 팔아서 수익을 창출하고 그걸 또 재투자해서 연구 개발을 해야 하는데 잘 팔지를 못한다는 게 문제라는 거.
그래서 ED 주식회사의 대표님은(IQ 170이 넘는다고 들었다. 천재라고.) 특허를 내놔도 자신이 보유하고 있는 기술 중에서 최고의 기술이 아니라 그보다 조금 낮은 기술을 특허로 내놓는다고 한다. 쉽게 얘기해서 재생 첨가제 관련해서는 더 나은 기술이 있는데 현재 공개된 그러니까 특허로 내놓은 기술은 그보다는 낮은 거라는 얘기다. 나중에 다른 업체에서 이 정도 수준의 기술을 따라오면 그 이후에 또 따라와봐라는 식으로 특허를 내놓겠다는 것. 그만큼 연구 개발에 있어서는 남다른 부분이 있는 분이시라는 얘기다.
이러한 부분에 대해서는 내 친구 변리사도 충분히 동의하는 부분이다. 특허가 무조건 해법은 아니라는 게지. 여튼 여기서 소개하는 건 그래도 특허 출원했다. 2011년 5월 12일에 일본, 한국, 미국, 유럽에 특허 출원했고, 일본에서는 2014년 4월 18일 특허 취득했다. 한국에서는 2013년 6월 26일 공개되어 있는 상태. 쉽게 얘기해서 이 공개된 기술로는 다른 데서 사용할 수 없다는 얘기다. 아직 취득한 건 아니고. 친구 변리사의 말을 빌면, 일본에서 특허가 나왔으면, 한국이랑 미국은 곧 나올 거라고. 일본이랑 유럽이 특허 취득하기 어렵다고 한다.
공개특허(출원번호 10-2013-7001165)-아스팔트 재생용 첨가제, 그것을 첨가한 재생 아스팔트.pdf이게 공개된 특허 전문인데, 내용을 보면 재생 첨가제만 있는 게 아니라 재생 아스팔트 포장재, 개질 아스팔트까지 포함하고 있다. 아스팔트 관련 사업을 하는 사람이라면 이게 무슨 말인지 알 듯. 기회가 되면 재생 아스팔트 포장재와 개질 아스팔트에 대해서도 별도로 글을 통해서 적을 생각이다. 그럼 이제 재생 첨가제 아섹솔만이 가진 장점들 몇 가지를 소개한다.
재생 첨가제 아섹솔의 강점 ① DS5000 이상 - 휠트래킹 시험
휠트래킹 시험이 있다. 쉽게 얘기하자면, 아스팔트를 깔고 나서 얼마나 오래도록 사용할 수 있느냐 뭐 그런 걸 알아보기 위해 하는 시험이다. 나오는 수치가 DS(동적안정도)인데, 이게 단위가 회/mm다. 그러니까 아스팔트가 1mm 패이는 데에 휠을 몇 회 운동시켜야 하는지에 대해서 실험한다는 얘기. 이에 대한 시험은 우리나라에도 규정되어 있다. KS F 2374-2000. 아래는 아스콘 관련 시험에 대한 내용들인데, 6-11에 휠트래킹 시험이 잘 나와 있다.
제6장-아스팔트 및 관련혼합물 시험.hwp
다음은 일본 동북공업대학교 도로연구실에서 측정한 결과로, 폐아스팔트에 재생 첨가제만 넣어서 테스트한 결과다. 이 외에도 폐아스팔트가 아닌 아스팔트에 재생첨가제를 넣고 한 테스트도 있는데 이러한 부분에 대해서는 실제 테스트 결과 자료들이 있으니 필요하면 보여줄 수 있다. 여기서는 폐아스팔트에 재생 첨가제만 넣은 테스트만 공개한다.
① 실험 온도: 60℃ (휠트래킹 시험은 보통 이 온도에서 한다. 아는 사람은 알 듯)
② 폐아스팔트 100% + 재생 첨가제(아섹솔)
③ 기준치: DS3000 이상
④ 측정치: DS5053
다른 재생 첨가제와 비교 실험한 게 있긴 하다. 하나는 앞에서 언급했던 로얄 더치 셀(Royal Dutch Shell)의 자회사인 쇼와쉘 세키유(Showa Shell Sekiyu Kabushiki Kaisha)에서 만든 프레쉬졸이란 재생 첨가제이고, 다른 하나는 일본 제품인데, 일본 제품이야 잘 모를 수도 있으니 여기서는 쇼와쉘의 프레쉬졸로 비교하자면, 프레쉬졸은 DS3088 정도 나온다. 1mm 패이는데 3,088회 휠을 운동시켰다는 얘기고, 아섹솔의 경우에는 5,053회란 얘기. 이 말은? 그만큼 오래 간다는 얘기다.
재생 첨가제 아섹솔의 강점 ② 점도가 낮아 상온에서도 유동성 확보, 가열 비용 절감
우리가 보통 아스팔트 깔 때 보면 김이 모락 모락 나는 걸 볼 수 있다. 그 위에 롤러로 문지르고 말이다. 생산한 아스콘을 실제 도로에 깔기 위해 이동할 때, 70~80℃의 가열이 필요하다고 한다. 왜냐면 점도 때문이다. 점도라는 건 쉽게 얘기해서 끈적거리는 정도를 말하는데, 점도가 높다라고 하면 끈적거림이 심하다는 걸 말하고, 점도가 낮다라고 하면 끈적거림이 덜하다는 걸 말한다. 점도가 낮을수록 물과 같이 잘 흘러내린다는 말. 그래서 점도는 온도에 반비례한다. 온도가 높아질수록 끈적거림 없이 잘 흐른다는 얘기.
자. 정리하자. 점도라는 건 끈적거림을 말하는 거고, 아스콘을 도로에 깔기 위해 이동할 때는 점도가 높으면 굳어버려서 실제 아스팔트 깔 때 문제가 생기기 때문에, 70~80℃의 가열이 필요하다는 것. 그런데 재생 첨가제 아섹솔을 첨가하면 이럴 필요가 없다는 거다. 이게 무슨 의미가 있느냐? 아스팔트 만들어서 실제 아스팔트 도로에 깔 때(포장할 때)까지 가열할 필요가 없다는 거다. 즉 가열하기 위한 에너지 비용이 절감된다는 얘기다. 그럼 점도가 얼마길래? 점도를 측정하는 단위인 동점도가 있는데, 이를 포함하여 아섹솔의 시험 성적표를 여기 공개하니 참고하길 바란다.
폐아스팔트에 아섹솔을 넣은 시험 성적표
분류 |
규격 |
실험 결과 |
침입도 (1/10mm) |
60이상~80이하 |
73 |
난화점 (℃) |
44.0-52.0 |
45 |
신도 (15℃,cm) |
100이상 |
113+ |
토루엔가용분 (mass%) |
99.0이상 |
99.9 |
인화점 (℃) |
260이상 |
317 |
박막가열-질량변화율 (mass%) |
0.6이하 |
-0.2 |
박막가열-침입도잔류물 (%) |
55이상 |
78.1 |
증발후의침입도비 (%) |
110이하 |
94.4 |
밀도 (15℃, g/cm2) |
1.000이상 |
1.304 |
동점도-120℃ |
- |
1130.4 |
동점도-150℃ |
- |
285.1 |
동점도-180℃ |
- |
92.5 |
혼합온도 (℃) |
159-165 |
|
다짐온도 (℃) |
|
147-152 |
이에 대한 실험은 일본 동북공업대학교 건설시스템공학과 도로연구실에서 한 것이다. 실제 국내 모 에너지 기업(대기업 계열사)에서 아섹솔의 실험이 이루어지고 있는데, 실험할 때 중요한 건 우리나라 폐아스팔트와 일본 폐아스팔트 성분이 좀 다른 부분이 있기 때문에 이러한 부분을 염두에 두어야 한다. 난 아섹솔에 대해서 지인을 통해서 몇 년에 걸쳐 이러 저러한 얘기를 들은 바 있어서 그랬던 경우가 있었던 걸로 안다. 그래서 폐아스팔트를 일본에 가져가서 성분 분석해보니 일본 것과 달랐고, 그래서 이에 대해서는 몇몇 조치가 취해진 것으로 안다. 국내에 ED 주식회사 관계자 들어와 있으니 이를 통해서 테스트 하는 게 도움이 되지 않을까 싶다. 이 관계자가 내 지인이다.
재생 첨가제 아섹솔의 강점 ③ 방향족 5% 미만 배합, 환경 오염 방지
사실 이게 아섹솔이 등장하게 된 배경이 되는 얘기다. 특허에도 보면 잘 나와 있는데(이런 부분 때문에 특허 공개라는 게 양날의 칼이 되는 거다.) 기존의 동종 업계 패러다임은 아스팔트의 물성 회복을 위해서 방향족분을 보충하는 게 가장 중요하다고 생각했지만 ED 주식회사의 대표님은 여러 실험 결과를 기반으로 방향족분은 가열 혼합시에 거의 증발되기 때문에 아스팔트의 물성 회복에는 기여하지 않는다고 생각하고 어떻게 하면 방향족분을 많이 넣지 않고도 아스팔트 물성을 회복할까하는 연구를 해서 나온 결과가 이거다.
이에 대해서는 이미 일본 특허에 언급이 되어 있는 바이고(이 특허 또한 ED 주식회사 대표님이 발명자로 되어 있다) 이를 기반으로 연장해서 제품 개발하면서 또 특허를 내게 된 거다. 즉 문제 해결을 하는 접근 자체가 기존 제품과는 다르다는 거다. 패러다임의 전환. 그냥 동종 업계에서 이렇다 하니까 그런가 보다 하는 게 아니라 이리 저리 실험해보니 아닌 거 같은데 해서 이럴까? 싶어서 실험해보고 이게 맞네. 뭐 이런 식이라는 거지. 원래 주체적인 사고를 하는 이들은 이래. 원래 지인이 나보고 나도 똑똑하니까 자기네 사장님 소개시켜준다고. 그 분도 천재라고. IQ가 170 정도 된다고. 그러더라고. 그러면서 이런 저런 얘기 처음 들었던 게 2년 반 정도 됐다.
그러나 내가 이런 쪽에 관심 있는 사람도 아니고 잘 모르는 분야라 흘려들었는데, 이번에 제대로 알게 된 거다. 왜? 한국에는 뭔 비즈니스 하는 사람들 중에 양아치들이 많아? 나한테 지인이 조언을 구한다고 이런 저런 질의를 하는데 내가 답변해주면 놀라는 거다. 난 비즈니스 상식을 얘기했는데, 말도 안 되는 논리를 들이대는 양아치들이 한국에 왜 이리 많냐? 그래서 내가 도와주겠다 해서 조사 좀 하다가 보니 여기까지 오게 된 거다. 말이 좀 샜는데, 여튼 연구 개발 배경 자체가 이러하니 방향족분이 다른 제품에 비해서 탁월하게 적다.
아섹솔 성적표
항목 |
재생첨가제 품질 |
성상 |
동점도-40℃ (mm2/s) |
- |
175 |
동점도-60℃ (mm2/s) |
80-1,000 |
80.8 |
인화점 (℃) |
230이상 |
318 |
밀도 (15℃) |
보고 |
0.931 |
유동점 (℃) |
보고 |
-27.5 |
박막가열후점도비 (60℃) |
2이하 |
1.05 |
박막가열후질량변화율 (%) |
-3.00-+3.00 |
-1.17 |
조성-포화분 |
보고 |
36.9% |
조성-방향족분 |
보고 |
3.4% |
조성-레진분 |
보고 |
57.9% |
조성-아스팔트분 |
보고 |
1.8% |
보면 방향족분은 3.4% 포함되어 있다. 그럼 다른 제품은? 참고로 쇼와쉘에는 83.5% 들어 있다. 그럼 이게 들어 있으면 뭐가 안 좋냐? 일단 방향족은 환경 유해 물질이다. 재생 아스콘을 만들 때, 폐아스팔트에 재생 첨가제 넣고 또 추가적으로 이것 저것 넣어서(경우에 따라 달라진다) 가열을 시켜서 만드는데, 방향족분이라는 환경 유해 물질을 가열하면 가스가 되어 이게 대기 오염을 시키는 거다. 그럼 아섹솔을 사용하면 얼마나 대기 오염에 도움이 되느냐? 이 부분은 재생 아스콘을 만들 때, 폐아스팔트 혼합 비율을 얼마로 할 것이냐? 거기다 재생 첨가제를 어느 정도 넣을 것이냐 등등 변수가 많아 어떤 조건을 명확하게 설정하고 계산을 해야 하는데, 그렇게 계산해도 다른 제품들과는 차이 자체가 너무나 커서 비교 자체가 안 된다.
또한 대기오염방지법에 따른 기준치보다도 훨씬 밑도는 수준(예를 들어 기준치가 50 이다 하면 3 정도 수준?)이며, 대기오염방지법의 기준 중에서도 가장 기준이 엄격한 설비(예를 들면 도료 공장)에 적용하는 기준치보다도 훨씬 밑도는 수준이다. 이게 아섹솔의 경쟁력이다. 그러나 또 있다. 보통 이렇게 좋은 제품이다 하면 상식적으로 가격은 당연히 높아지겠지? 그런데 오히려 타제품보다 가격이 저렴하다는 거.
재생 첨가제 아섹솔의 강점 ④ 타제품에 비해 반 정도의 첨가량
아섹솔의 경우, 다른 제품에 비해서 첨가량이 반 정도 밖에 안 된다. 무슨 말인고 하니, 타 재생 첨가제를 1만큼 첨가해야하는 수준이라면 아섹솔은 0.5만큼만 넣어도 된다는 얘기다. 그렇다면 자 생각해보자. 타 재생 첨가제 가격이 100원이고 이걸 1만큼 넣어야 한다 치자. 그러면 상식적으로 훨씬 나은 제품인 아섹솔은 0.5만 넣어도 되니 가격이 200원일까? 아니. 더 저렴해. 150원? 아니. 100원? 아니. 그보다 더 저렴하다고! 이거 듣고는 내가 이건 아니다 싶었다. 그래서 이 부분에 대해서 ED 주식회사랑 얘기를 해봐야할 부분이고. 뭐랄까? 나는 노력한 데에 대한 보상이 주어져야 한다고 보는 사람이다. 좋은 제품을 만들기 위해 연구 개발했는데 가격을 이렇게 함으로써 빛을 제대로 못 보는 부분도 분명 있다고 본다. 무슨 말인고 하니 싸구려 취급을 받을 수도 있다는 얘기다. 적어도 다른 제품보다 비싸지는 않더라도 다른 제품 수준으로 팔아도 경쟁력 있는데 말이지. 안 그런가?
관심 있는 기업 및 투자 회사 관계자는 연락 요망
자. 이제 내가 얘기할 부분들은 어느 정도 다 한 거 같다. 궁금하면 더 자료 요청하면 될 것이고, 샘플 필요하면 달라 하면 될 것이다. 그럼 나는 이 글을 왜 공개했느냐? 비즈니스를 위해서다. 이거에 관심을 가질 만한 업체라고 하면 에너지 기업이 되겠고, 그 외에 이의 가치를 충분히 인지한다면 투자회사가 될 수도 있겠다. 나름 지인들을 통해서 나는 나대로 움직일 생각인데, 지인들에게 정리된 내용을 보여주기 위해서 블로그에 공개하는 거다. 나머지는 모두 오프라인에서 미팅을 통해서 얘기한다. 이미 잡혀진 미팅들도 있는 상황이다. 미팅을 하고 어떠한 성과가 나온다 한들 그건 블로그에 공개 안 한다. 관심 있는 기업 및 투자 회사의 연락 바란다.